Vérification complète du cycle de vie des contrôleurs électroniques

Effectue l’ensemble du processus d’assemblage, de vieillissement et de simulation des signaux véhicules en ligne, sans nécessiter de transferts par étapes;

Intégration d’une chambre d’essai de simulation à haute et basse température

La station dispose d’une chambre de variation de température intégrée, permettant de simuler les conditions extrêmes de fonctionnement du véhicule, de -40 °C à 85 °C;

Compatibilité avec plusieurs protocoles de bus

Le bus CAN2.0/CAN FD/LIN bascule automatiquement, s’adaptant à tous les types de contrôleurs de véhicules;

Protection antistatique complète

L’ensemble de la machine est doté d’une structure antistatique afin d’éviter la défaillance électrostatique des puces sur les cartes PCB;

Suivi en temps réel des données de vieillissement

Vieillissement en ligne de 2 à 12 heures, avec collecte des paramètres de fonctionnement du contrôleur toutes les 30 secondes;

Extension modulaire par phases

Il est possible d’acquérir d’abord la ligne d’assemblage, puis d’ajouter ultérieurement les stations de vieillissement et d’essais à haute et basse température.

Éléments de paramètre

Indicateurs techniques

Produits adaptés

Contrôleur HVAC de climatisation, BMS pour véhicules à énergies nouvelles, contrôleur électronique des portes et fenêtres de carrosserie, panneau de commande PTC

Cycle de production standard

180 s/pièce (hors vieillissement), la station de vieillissement est réglable de 2 à 12 heures

Système de contrôle

PLC Siemens S7-1516, HMI industriel antistatique de 15 pouces

Prise en charge des protocoles de bus

CAN2.0, CAN FD, LIN, Profinet

Plage de simulation à haute et basse température

-40 °C ~ +85 °C, précision de la température ±0,5 °C

Normes antistatiques

Revêtement antistatique sur l’ensemble de la machine et station de soufflage ionique pour éliminer l’électricité statique

Traçabilité

Le code QR du contrôleur relie les lots de PCB, les données de vieillissement et les résultats des tests sur le bus

Surface de la ligne de production

Ligne complète standard : 48 m × 3,8 m, entrepôt indépendant pour les essais de vieillissement : 8 m²

Assemblage automatisé de précision des cartes électroniques PCB

Le robot saisit les cartes PCB, les bornes de câblage, les coques de dissipation thermique, serre les terminaux au servo et ajuste minutieusement le module pour verrouiller les boulons de la coque. Le souffleur ionique élimine l’électricité statique en temps réel afin d’éviter la défaillance électrostatique des puces; il détecte visuellement les composants soudés manquants et les défauts d’inclinaison des terminaux, et dévie automatiquement les produits défectueux.

Essai de vieillissement en ligne prolongé sous tension

Le contrôleur reste continuellement sous tension pendant 2 à 12 heures, tandis que le système collecte toutes les 30 secondes les données de courant de fonctionnement, de sortie du signal et de température de la puce, afin de simuler les conditions de fonctionnement continues du véhicule, d’identifier les pièces susceptibles de tomber en panne précocement — condensateurs et puces — et de réduire considérablement le taux de défaillance après-vente du contrôleur.

Essai de simulation des conditions extrêmes de fonctionnement à haute et basse température

La pièce est introduite dans la cavité de variation de température pour simuler les environnements hivernaux à basse température et estivaux à haute température. Les instructions de contrôle du véhicule sont transmises via les bus CAN/LIN afin de vérifier la stabilité de la transmission du signal et du contrôle logique du contrôleur dans des environnements chauds et froids, et d’anticiper les défaillances liées à la dérive thermique.

Vérification multidimensionnelle des fonctions du contrôle électronique

Simule complètement les différents signaux de contrôle de l’ensemble du véhicule, analyse la sortie motrice du contrôleur, les signaux de retour et les fonctions de diagnostic des défauts, couvrant l’ensemble de la logique de la climatisation, du chauffage et du refroidissement, de la gestion thermique de la batterie ainsi que du contrôle des portes et fenêtres, afin de s’assurer qu’il n’y a aucune anomalie fonctionnelle après l’installation.

Traçabilité numérique des lots de composants électroniques

Chaque contrôleur est associé à un code QR, lié aux lots d’achat en amont des cartes PCB, des puces et des faisceaux de câbles. Les données d’assemblage, de vieillissement et d’essais à haute et basse température sont archivées de manière permanente. En cas de défaillance d’un lot de contrôle électronique, les fournisseurs de composants peuvent être rapidement identifiés pour soutenir les réclamations de qualité et les rectifications de procédure.

Valeur commerciale : les défaillances après-vente telles que les pannes liées aux variations de température des contrôleurs de véhicules et les défaillances de communication ont été réduites de 94 %, et la perte due aux composants défaillants par décharge électrostatique a été totalement éliminée; la ligne de production a été conçue selon une approche modulaire par phases, afin d’alléger la pression financière initiale des clients sur l’équipement et de s’adapter à l’itération des nouveaux produits de contrôle électronique ainsi qu’aux changements rapides de la production.