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Scénarios d’application : chargement et déchargement automatiques de pièces à usiner dans les machines-outils, les presses, les équipements de test et les stations d’assemblage Types de noyaux : chargement et déchargement par poutre, chargement et déchargement par robot, mécanisme de transfert sur ligne à bande, mécanisme de transfert par levage Points forts de la solution : elle s’adapte à diverses interfaces d’équipement et offre un haut degré de personnalisation ; elle remplace le travail manuel répétitif et réduit l’intensité du travail ; elle peut être déployée en unité unique ou en plusieurs unités en ligne, ce qui rend l’investissement flexible ; elle fonctionne de manière stable et est facile à entretenir.
Présentation du produit
Le mécanisme de chargement et de déchargement automatisé standardisé à l’échelle industrielle, conçu pour des applications non standard, se décline en trois types de structures : type convoyeur à bande, type préhension par robot à six axes et type poutre portique robuste. Il convient aux pièces de gestion thermique automobile, aux vannes pour nouvelles énergies, aux noyaux d’échangeur de chaleur, aux commandes électroniques ainsi qu’aux équipements de transfert de petites pièces de sièges. Il peut être équipé de manière autonome d’un poste de travail semi‑automatique, ou bien être raccordé en série à une ligne d’assemblage entièrement automatique afin d’assurer l’alimentation automatique en matières premières, le déchargement et le transport automatiques des produits finis après traitement ou assemblage, et dispose d’interfaces de liaison AGV réservées pour mettre en place un flux de matériaux sans intervention humaine entre les ateliers — produits semi‑finis — produits finis — afin de résoudre les problèmes liés à la faible efficacité de la manutention manuelle et aux importantes pertes dues aux collisions.
Points forts et avantages clés
Trois modèles principaux adaptés au poids des pièces selon les besoins | Pour les pièces légères et de petite taille, optez pour le type à bande ; pour les corps de vanne et les noyaux de taille moyenne, choisissez le type robot ; et pour les modules de remplacement de plaques lourdes ou de stockage d’énergie, privilégiez le type poutre portique. |
Interface de communication universelle PLC compatible avec toutes les marques | Protocole standard Profinet/Modbus, compatible avec divers systèmes de contrôle de lignes de production tels que Siemens, Mitsubishi et Omron. |
Flexible et réglable pour s’adapter à de multiples spécifications de pièces | La taille du bac et du dispositif de préhension peuvent être ajustées rapidement, permettant d’accueillir une grande variété de pièces sans avoir à refaire le moule. |
Système intelligent d’alerte précoce et de verrouillage en cas de pénurie ou de blocage de matériaux | Des capteurs photoélectriques surveillent en temps réel les stocks de matériaux, déclenchent automatiquement des alarmes en cas de manque et ralentissent la ligne de production jusqu’à mise en attente. |
Liaison avec les AGV pour une gestion sans voie tracée | Peut se connecter automatiquement aux AGV à navigation SLAM pour assurer le réapprovisionnement automatique de caisses entières de matériaux et le transfert automatique des produits finis hors de l’entrepôt. |
Démontage, montage et transformation modulaires facilitant les opérations | Structure modulaire ; les anciennes lignes de production peuvent être réinstallées sans démontage majeur des équipements existants. |
Tableau des paramètres du système principal
Éléments de paramètre | Indicateurs techniques |
Charge nominale des trois types de machines | Type à bande ≤ 5 kg ; type robot à six axes ≤ 20 kg ; type poutre portique ≤ 100 kg. |
Système de contrôle | PLC compact Siemens S7‑1500 prenant en charge le protocole de communication multi‑bus. |
Précision de positionnement lors de la préhension et du convoyage | Boucle fermée servomoteur ±0,1 mm. |
Capacité de stockage standard du silo | 80 à 200 pièces, avec possibilité d’extension en silo tridimensionnel. |
Fonction de liaison avec les AGV | Prend en charge l’interaction signal avec les AGV à navigation SLAM et assure l’appel et la réception automatiques des caisses de matériaux. |
Forme d’adaptation à l’installation | Trois options : installation verticale sur pied, installation latérale le long de la chaîne de montage, ou levage par le haut. |
Surface occupée par une seule unité | Type à bande : 4 m² ; type robot : 7 m² ; type poutre portique : 12 m². |
Explication détaillée des fonctions et valeurs principales
Adaptation du transfert automatique de matériaux par sous‑machine | Le type convoyeur à bande convient aux minuscules composants électroniques et aux petites pièces intérieures en plastique, assurant un approvisionnement continu à vitesse constante ; le robot à six axes est adapté aux corps de vanne métalliques aux formes variées et aux noyaux d’évaporateur, permettant une préhension précise et un placement dans les outillages depuis plusieurs angles ; le type poutre portique robuste convient aux grands échangeurs de chaleur à plaques, aux modules de refroidissement liquide pour le stockage d’énergie et aux transferts inter‑stations à grand débattement. L’ensemble du processus remplace les chariots élévateurs manuels et la manutention manuelle, augmentant l’efficacité du transfert de matériaux de plus de deux fois. |
Ajustement flexible et rapide pour des pièces de multiples spécifications | Les cloisons du silo, la pince du robot et les limites de positionnement de la poutre portique sont tous conçus avec des structures réglables. Il suffit de desserrer les vis de réglage pour modifier la longueur et la largeur de la pièce sans avoir à concevoir de nouveaux outillages. Lorsque les clients ajoutent de nouveaux produits, il leur suffit d’ajuster finement les dimensions du mécanisme, ce qui réduit considérablement le coût d’achat des outillages complémentaires. |
Alerte précoce intelligente et verrouillage de sécurité en cas de pénurie ou de blocage de matériaux | Des capteurs photoélectriques sont installés à l’entrée et à la sortie du silo. Lorsque la marge de matériaux devient insuffisante et que la pièce reste bloquée dans le canal de convoyage, le mécanisme ralentit et s’arrête automatiquement. La fenêtre pop‑up HMI affiche le code d’erreur et envoie simultanément le message au terminal mobile du responsable de la production, évitant ainsi l’immobilisation et l’arrêt de la ligne de production, ainsi que l’écrasement, la déformation et la mise au rebut des pièces. |
Liaison sans intervention humaine avec les AGV tout au long du processus | L’organisation réserve une interface standard d’interaction signal. Une fois l’AGV chargé de caisses de matériaux arrivé au point d’accostage, le mécanisme saisit automatiquement les pièces et les charge. Après le remplissage de la boîte tampon pour les produits finis, le mécanisme émet automatiquement une commande d’appel, et l’AGV arrive pour transférer les produits finis vers l’entrepôt, réalisant ainsi un flux de matériaux entièrement automatisé dans l’ensemble de l’atelier. |
Mise à niveau économique vers l’automatisation des anciennes lignes de production | Grâce aux protocoles de communication standardisés et aux racks modulaires, l’ancienne ligne d’assemblage manuelle n’a pas besoin d’être entièrement démantelée et reconstruite. Il suffit d’installer le mécanisme de chargement et de déchargement sur le côté pour assurer l’alimentation et le déchargement automatiques. La période de reconstruction est courte et l’investissement bien inférieur à celui d’une nouvelle ligne de production entièrement automatique. Cela convient aux mises à niveau progressives vers l’automatisation des petites et moyennes usines. Valeur commerciale : un seul ensemble de mécanismes remplace 2 à 4 opérateurs de manutention, réduisant de 65 % les collisions entre pièces et les pertes dues à la mise au rebut ; le coût de la modernisation et de la mise à niveau des anciennes lignes de production ne représente que 30 % de celui d’une nouvelle ligne, avec un délai de retour sur investissement de 1,2 an ; la liaison avec les AGV permet d’assurer des postes de nuit dans l’atelier sans intervention humaine, augmentant la capacité de production de 30 %. |
Services d’accompagnement et garantie de livraison
1. Services préliminaires : relevé des dimensions et du poids des pièces, sélection et adaptation du modèle de machine, plan 3D de l’agencement de l’installation de la ligne de production, simulation de l’itinéraire logistique des AGV.
2. Délai de livraison : 20 jours ouvrables pour le type à bande, 30 jours ouvrables pour le type robot, 40 jours ouvrables pour le type poutre portique.
3. Livraison sur site : pré‑débogage de la préhension et du transfert des pièces en usine → emballage et transport modulaires séparés → installation sur site de la ligne de production, débogage conjoint des signaux de communication → acceptation après 48 heures de fonctionnement stable continu.
4. Services de formation : ajustement des dimensions du silo, enseignement simple du robot, configuration des signaux de liaison avec les AGV, dépannage des alarmes de défaut.
5. Garantie après‑vente : garantie d’un an pour l’ensemble de la machine, garantie de deux ans pour le servomoteur et le corps du robot ; réponse écrite aux demandes dans un délai de 4 heures, maintenance sur site par des ingénieurs nationaux dans un délai de 24 heures ; fourniture à vie de buses de préhension, courroies et cloisons de positionnement à prix réduit, ainsi que solutions techniques gratuites pour la transformation et la mise à niveau structurelle.