Positionnement profilé 1:1 des pièces et précision de positionnement

Ouverture du moule basée sur les données de la pièce scannée en 3D, précision de positionnement répétable ±0,02 mm, sans décalage lors du serrage ;

Options de matériaux anti-rayures et résistants à l’usure

La couche tampon en polyuréthane au niveau du contact avec la pièce évite les rayures et les bosses sur la surface du boîtier et des ailettes ;

Interface standardisée à changement rapide

Normes unifiées pour les broches de positionnement et la plaque de base d’installation ; les produits de remplacement ne remplacent que le corps de l’outil, tandis que la base reste universelle ;

Conception adaptée à plusieurs conditions de travail

Le modèle soudé résiste aux hautes températures et assure une isolation thermique ; le modèle de détection de fuites est étanche et résistant à la corrosion ; le modèle assemblé est à haute résistance et supporte la pression ;

Structure légère et à haute résistance

Le corps principal en aluminium aéronautique est léger et offre une grande capacité de charge, adapté à la manipulation et au transport rapides par robots ;

Capteurs de positionnement intégrables sur demande

Installation d’un interrupteur de proximité photoélectrique pour détecter si la pièce est bien en place et si aucune pièce n’est manquante.

Éléments de paramètre

Indicateurs techniques

Pièce adaptée

Noyau de climatisation automobile, vanne multivoies, PTC, cadre de siège, toit ouvrant, échangeur de chaleur à plaques, boîtier de commande électronique

Précision de positionnement répété

±0,02 mm

Matériau principal

Alliage d’aluminium aéronautique 6061 ; tampon de contact : polyuréthane PU / nylon

Plage de charge en compression

Version pneumatique 0–5 kN ; version pressage servo 0–20 kN

Adaptation à la classification des conditions de travail

Résistance au soudage à haute température 200 °C ; résistance à la corrosion des réfrigérants pour la détection de fuites ; assemblage général à température normale 0–40 °C

Méthode de remplacement

Changement rapide standardisé des broches de positionnement, temps de remplacement d’un ensemble d’outils ≤15 min

Fonctionnalités optionnelles

Interrupteur photoélectrique de détection de la présence de la pièce, positionnement par adsorption sous vide, intégration de canaux gonflables étanches

Compatibilité avec les équipements de soutien

Ligne de production entièrement automatique, station de travail semi-automatique, outillage d’inspection, station de soudage laser, robot

Positionnement profilé de haute précision pour éliminer les erreurs d’assemblage et d’inspection

Sur la base du modèle tridimensionnel de la pièce, la cavité de profilage est usinée de manière intégrale. Une fois la pièce placée, elle s’ajuste parfaitement aux limites, et le mécanisme de pressage exerce une pression uniforme. Cela résout complètement les problèmes de désalignement lors du pressage, de décalage lors du soudage, de relâchement lors de la détection de fuites et de l’étanchéité, ainsi que les tolérances d’inspection dimensionnelle dues aux larges écarts de positionnement des outillages classiques, garantissant ainsi de manière stable la cohérence de la qualité de traitement des pièces.

Protection tampon anti-rayures pour réduire le rebut et les pertes de pièces

La surface de contact de la pièce est entièrement recouverte de coussins en polyuréthane, et la pince rigide en alliage d’aluminium ne touche pas directement la coque du produit, les ailettes ni la surface peinte ; cela évite les rayures, déformations et marques lors du serrage, réduit considérablement les pièces rejetées pour défaut d’apparence et diminue les coûts liés aux pertes de matières premières.

Structure standardisée à changement rapide, adaptée à une production flexible de multiples variétés

Base de fixation et interface des broches de positionnement standardisées ; sur une même ligne de production, il suffit de remplacer le corps de l’outil pour passer d’un type de pièce à un autre, tandis que la base, le cylindre de compression et les capteurs sont réutilisés ; les nouvelles itérations de produits n’exigent pas de remodeler le cadre de la ligne de production, seulement la personnalisation des outils correspondants, ce qui réduit de 65 % l’investissement nécessaire pour modifier la ligne de production.

Optimisation structurelle spéciale selon les conditions de travail

Dispositif de soudage : couche protectrice d’isolation thermique intégrée pour empêcher les scories de soudage à haute température de brûler la pièce et l’outil, avec un canal de circulation des fumées prévu ;

Dispositif de détection de fuites et d’étanchéité : canaux intégrés de gonflage et de dégonflage, joint silicone étanche résistant à la corrosion des réfrigérants et de la vapeur d’eau, ne fuit pas après une utilisation prolongée ;

Dispositif d’assemblage : structure à haute résistance et capable de supporter la pression, résiste aux impacts du pressage servo sans se déformer, et sa précision ne se dégrade pas après une utilisation prolongée.

Contrôle de sécurité interverrouillé par détection de la présence

Un interrupteur de proximité photoélectrique peut être intégré. Lorsque la pièce n’est pas correctement positionnée ou qu’elle est absente, l’équipement se verrouille automatiquement et interdit le démarrage des processus de pressage, de soudage et d’inspection ; une fenêtre contextuelle HMI synchronisée indique l’absence de la pièce, éliminant ainsi les cycles vides sans matériaux et les défauts de lots.

Valeur commerciale : le taux de rebut lié au décalage lors du serrage et aux rayures d’apparence est réduit de 90 %, et les coûts de remplacement et de transformation de la ligne de production sont considérablement diminués ; une seule base est compatible avec plusieurs outils pour différents produits, économisant 50 % du coût total d’acquisition d’outillages multi-modèles sur le long terme ; la précision de positionnement est stable, et les réclamations après-vente relatives aux mauvaises performances des pièces en usine sont fortement réduites.