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Produits concernés : ensemble de siège automobile, moteur de siège, divers petits et micro-moteurs Fonctions principales : assemblage automatisé, serrage, essai de performance, inspection d’apparence Points forts de la solution : transport stable et forte intégration des processus ; postes de travail personnalisés adaptés au processus d’assemblage des produits ; système complet d’assurance qualité conforme aux normes de production des pièces automobiles ; le degré d’automatisation peut être adapté en fonction des besoins en capacité de production.
Présentation du produit
La ligne de montage automatisée annulaire intégrée pour les cadres de sièges de voitures particulières, les coussins en mousse et les modules de réglage à commande électronique effectue automatiquement le verrouillage du cadre, l’assemblage des moteurs, les tests de durabilité des rails coulissants, les essais de contrôle électronique de l’angle du siège, l’inspection visuelle de la qualité d’apparence, le transport cyclique des palettes RFID ainsi que la commande centralisée par PLC Siemens. Elle est compatible avec une production flexible sur une même ligne de sièges pour plusieurs modèles et peut être utilisée dans l’atelier d’assemblage de l’intérieur du véhicule.
Points forts des avantages clés
Test en ligne de durabilité du contrôle électronique des rails coulissants | Synchronise l’assemblage et les simulations de réglage d’angle des dizaines de milliers de fois afin d’éliminer les retards de réglage et les défaillances moteur ; |
Système intelligent de serrage synchronisé multi‑axes | Le cadre du siège est verrouillé simultanément par plusieurs boulons, avec un couple uniforme et sans déformation ; |
Circulation des palettes en anneau | Les palettes vides reviennent automatiquement afin de réduire la main‑d’œuvre nécessaire au transfert des matériaux ; |
Inspection visuelle de l’ajustement du coussin en mousse | Identifie les plis du coussin et les défauts d’alignement lors de l’assemblage ; |
Changement de programme de modèle de voiture en un clic | Base de données intégrée de 20 technologies de sièges, temps de changement de production ≤1,5h ; |
Protection entièrement fermée pour la sécurité du corps humain | Grille de sécurité photoélectrique sur toute la ligne pour éliminer le risque de pincement des mains pendant l’assemblage ; |
Tableau des paramètres du système principal
Éléments de paramètre | Indicateurs techniques |
Produits adaptés | Assemblages de sièges avant et arrière électriques/manuels pour véhicules à carburant/à énergie nouvelle |
Cycle de production standard | 220s/pièce |
Système de contrôle | PLC Siemens S7-1516, HMI industriel de 15 pouces |
Nombre d’axes de serrage synchronisés | 6 à 12 axes au choix, précision du couple ±2%; |
Cycles de durabilité des rails coulissants | Simulation unique de réglage d’angle 5 000 fois |
Support de traçabilité | Palette métallique RFID résistante aux hautes températures, liant les données complètes d’inspection d’assemblage |
Surface de la ligne de production | 54m×4,2m |
Explication détaillée des fonctions et valeurs clés
1. Assemblage automatique des cadres de sièges et des coussins en mousse
Le AGV transporte le cadre du siège jusqu’à la ligne de production, tandis que le robot saisit le coussin en mousse, le moteur de réglage et les composants du rail coulissant ; le module de serrage synchronisé multi‑axes verrouille les boulons du cadre, et la presse servo enfonce les boucles pour fixer le coussin. Il surveille en temps réel le couple de chaque boulon et déclenche automatiquement une alarme en cas de serrage manqué ou d’écart de couple, afin d’isoler les produits défectueux.
2. Test de durabilité du réglage électrique des rails coulissants
Le servo simule les instructions de réglage du siège pour l’ensemble du véhicule et ajuste les angles avant/arrière et haut/bas 5 000 fois, collecte le courant de fonctionnement du moteur et la résistance au glissement du rail, identifiant ainsi l’usure du moteur, le blocage du rail et les défauts de traction ou de rupture du faisceau de câbles, afin d’éviter les défaillances de réglage du siège chez les clients.
3. Inspection visuelle de l’ajustement du coussin en mousse
Une caméra industrielle haute définition scanne la surface du coussin du siège pour détecter les défauts d’apparence tels que les plis, les décalages, les manques de matériaux et les dommages. Les produits défectueux sont automatiquement redirigés vers la réparation, garantissant la qualité esthétique de l’ensemble de l’intérieur du véhicule.
4. Vérification multidimensionnelle des fonctions de contrôle électronique du siège
Simule le signal de commutation du contrôle du siège du véhicule, détecte la vitesse de réponse des moteurs de chauffage, de ventilation et de réglage électrique, vérifie la logique de communication du module de contrôle électronique du siège et intercepte à l’avance les pièces défectueuses du contrôle électronique.
5. Traçabilité numérique complète des pièces du siège
Le RFID de chaque plateau de liaison du siège, le couple des boulons du cadre, le courant du moteur, les données de durabilité des rails coulissants et les résultats de l’inspection d’apparence sont tous téléchargés dans le MES, qui enregistre intégralement tout le processus de production du siège et répond aux exigences d’audit de traçabilité IATF16949 pour les pièces intérieures de l’OEM.
Valeur commerciale : les défaillances après‑vente telles que les blocages du réglage du siège et les plis du coussin ont été réduites de 91 %. Une seule ligne de production a remplacé 8 ouvriers d’assemblage et d’inspection ; la main‑d’œuvre nécessaire au transfert circulaire des matériaux a été considérablement diminuée, et elle convient à la production en série parallèle de sièges pour plusieurs modèles de voitures.
Services d’accompagnement et garantie de livraison
1. Phase précoce : simulation du processus d’assemblage du cadre du siège, plan de test de durabilité des rails coulissants, planification de l’aménagement de la ligne de production en anneau dans l’atelier ;
2. Délai de livraison : 75 jours ouvrables pour une ligne standard de sièges ;
3. Mise en œuvre : production d’essai à pleine charge des sièges dans l’usine → mise au point conjointe des robots sur site, des arbres de serrage et des unités de détection du contrôle électronique → acceptation de la production en série continue pendant 72 heures ;
4. Formation : passage d’un programme de modèle de siège, étalonnage des paramètres de couple de serrage, configuration du programme de durabilité des rails coulissants, exportation des rapports MES ;
5. Après‑vente : garantie d’un an pour l’ensemble de la machine, garantie de deux ans pour le robot et l’unité de serrage servo ; réponse sous 4 heures, maintenance porte‑à‑porte nationale disponible 24h/24, et fourniture abordable à vie d’outils de positionnement des sièges et de consommables d’étanchéité.
Ligne de production et d’assemblage de moteurs
Un ensemble complet de lignes de production automatisées d’assemblage et de test pour les moteurs de ventilateurs de refroidissement embarqués et les moteurs de pompes à eau, couvrant l’ensemble du processus d’assemblage et de pressage du stator et du rotor, de correction de l’équilibre dynamique, d’étanchéité du boîtier, de durabilité sous tension et de détection du bruit NVH. La ligne d’assemblage modulaire est compatible avec tous les types de petits moteurs d’entraînement embarqués 12V/24V et peut être utilisée de manière autonome ou connectée aux lignes de gestion thermique et d’assemblage des pièces du véhicule.
Points forts des avantages clés
Intégration de la correction en ligne de l’équilibre dynamique | L’assemblage synchronise et corrige automatiquement l’équilibre dynamique du rotor, éliminant ainsi les tremblements du moteur et les bruits anormaux à la source ; |
Compatibilité flexible avec plusieurs catégories de moteurs embarqués | Le moteur du ventilateur et le moteur de la pompe à eau peuvent changer de programme de processus en un clic ; |
Chambre d’inspection silencieuse et insonorisée NVH | Identifie précisément l’usure des roulements, l’excentricité du rotor et les défauts de bruit anormal ; |
Détection en boucle fermée des performances à double dimension du couple et du courant | Vérifie complètement les performances de puissance de sortie du moteur ; |
Unité modulaire détachable | Les stations d’équilibre dynamique et d’inspection peuvent être séparées comme outils de production d’essai ; |
Aménagement compact en circulation circulaire | La même capacité de production occupe 30 % d’espace en moins qu’une ligne de production linéaire. |
Tableau des paramètres du système principal
Éléments de paramètre | Indicateurs techniques |
Produits adaptés | Moteur de ventilateur de refroidissement embarqué, moteur de pompe à eau refroidie par eau de batterie, moteur de soufflerie de climatisation |
Cycle de production standard | 160s/pièce |
Système de contrôle | PLC Siemens S7-1500, HMI industriel de 12 pouces |
Précision de la correction de l’équilibre dynamique | ≤0,5g·cm |
Niveau de bruit de fond de la cabine insonorisée NVH | ≤28dB(A), précision du sonomètre ±0,5dB |
Tension de travail compatible | Sortie automatique commutable DC12V/24V |
Traçabilité | Le code QR du boîtier du moteur lie les données de l’équilibre dynamique, du couple et de la détection du bruit ; |
Surface de la ligne de production | 44m×3,6m, station indépendante d’équilibre dynamique de 7㎡ |
Explication détaillée des fonctions et valeurs clés
Assemblage précis par pressage du stator et du rotor du moteur | Le servo presse les composants du stator et du rotor en boucle fermée, surveille en temps réel la force de pressage et la courbe de déplacement, et déclenche automatiquement une alarme lorsque le rotor est excentrique et que la presse n’est pas bien positionnée ; le robot saisit automatiquement les roulements, la coque et le joint d’étanchéité pour achever l’assemblage et le verrouillage, éliminant ainsi les défauts d’installation des roulements. |
Correction automatique en ligne de l’équilibre dynamique du rotor | Après l’achèvement de l’assemblage du rotor, celui-ci est envoyé à la station d’équilibre dynamique. L’équipement détecte automatiquement l’excentricité, corrige le poids déséquilibré par fraisage et maintient la précision de l’équilibre dynamique dans les limites de 0,5g·cm, éliminant ainsi la source des tremblements et des bruits anormaux lors du fonctionnement à grande vitesse du moteur. |
Test de performance de durabilité sous charge | Simule la résistance à la charge de la pompe à eau et du ventilateur du véhicule, et fait tourner le moteur en cycle continu de démarrage et d’arrêt pendant 30 minutes, collecte le courant à vide et sous charge ainsi que le couple de sortie, et identifie les défauts tels que le court‑circuit de la bobine, l’usure des roulements et l’insuffisance de puissance. |
Détection silencieuse du bruit NVH | La pièce est envoyée dans une cabine insonorisée fermée, et le moteur tourne à toutes les vitesses, haut et bas, pour collecter le spectre du bruit. Le système compare automatiquement la courbe de bruit standard afin de capturer précisément les bruits anormaux dus à l’excentricité du rotor et à la friction des roulements, évitant ainsi les plaintes relatives au bruit du moteur pendant le fonctionnement de l’ensemble du véhicule. |
Traçabilité de la qualité de la production du moteur sur l’ensemble du processus | Chaque moteur est lié au code QR du boîtier, et la force de pressage, la valeur de correction de l’équilibre dynamique, le couple et les données de détection du bruit sont stockés localement pendant 10 ans. L’interconnexion avec le MES répond aux normes de traçabilité de la qualité des pièces de moteurs embarqués de l’OEM. Valeur commerciale : les défauts après‑vente tels que les tremblements, les bruits anormaux et l’insuffisance de puissance du moteur du véhicule ont été réduits de 93 %. Une seule ligne de production a remplacé 6 ouvriers d’assemblage et d’inspection ; les postes de travail peuvent être divisés pour s’adapter à la production d’essai en petites séries des nouveaux produits des clients, réduisant ainsi l’investissement initial en équipements. |
Services d’accompagnement et garantie de livraison
1. Phase précoce : test d’échantillon du processus d’équilibre du moteur, conception de solution d’insonorisation NVH, planification de l’aménagement de la ligne de production dans l’atelier ;
2. Délai de livraison : 60 jours ouvrables pour une ligne standard de moteurs, 30 jours ouvrables pour une machine indépendante d’équilibre dynamique ;
3. Mise en œuvre : production d’essai à pleine charge du moteur dans l’usine → mise au point conjointe des équipements sur site d’équilibre dynamique, de cabine insonorisée et d’unité de détection du contrôle électronique → 72 heures de fonctionnement continu d’essai et d’acceptation ;
4. Formation : étalonnage des paramètres de correction de l’équilibre dynamique, débogage du programme de bruit NVH, changement de programme du modèle de moteur ;
5. Après‑vente : garantie d’un an pour l’ensemble de la machine, garantie de deux ans pour le capteur d’équilibre dynamique et le sonomètre d’insonorisation ; réponse écrite sous 4 heures, maintenance porte‑à‑porte nationale disponible 24h/24, et fourniture abordable à vie d’outils de positionnement des roulements et d’outils de fraisage.