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Produits concernés Assemblage et essai des noyaux d’échange thermique, tels que les noyaux d’évaporateur de climatiseur, les noyaux de chauffage, les intercoolers de refroidissement de batterie, etc. Flux du processus principal Assemblage du noyau → Soudure ou installation par pression de la tête → Détection d’étanchéité à l’air / de fuites internes → Détection de bouchage interne → Détection de l’humidité → Inspection de l’apparence → Sortie du produit fini de la ligne de production
Présentation du produit
Conception d’une ligne de production intégrée entièrement automatisée pour les noyaux d’échange thermique des climatiseurs automobiles (évaporateurs, radiateurs de chauffage, intercoolers à eau), couvrant le pressage des noyaux, l’assemblage des joints, le verrouillage des canalisations, l’inspection visuelle de l’apparence, ainsi que la détection interne des fuites et des bouchons internes, et la station de précharge du fluide frigorigène. L’ensemble du processus est intégré. L’équipement est doté d’un dispositif de test spécifique pour les noyaux d’échange thermique et offre une traçabilité complète par code-barres. Les stations modulaires peuvent être séparées et utilisées comme machines autonomes ou reliées à la ligne d’assemblage complète. Cette solution est adaptée à la production en série de noyaux d’échange thermique pour véhicules à moteur et véhicules à énergie nouvelle.
Points forts des avantages du noyau
Unité de détection trois-en-un pour le noyau | Intégrant la détection des fuites internes, des bouchons internes ainsi que la mesure de l’humidité et de l’hygrométrie, une seule ligne effectue la vérification complète de l’étanchéité et de la circulation du noyau; |
Compatibilité flexible avec plusieurs produits | Intégrant la détection des fuites internes, des bouchons internes ainsi que la mesure de l’humidité et de l’hygrométrie, une seule ligne effectue la vérification complète de l’étanchéité et de la circulation du noyau; |
Installation robotisée et précise par pressage | Le servo positionne la plaque du noyau afin d’éviter les blocages internes dus au désalignement lors de l’assemblage; |
Procédé de traitement sec sans eau | Détection des fuites sous vide et déshumidification tout au long du processus, aucune trace d’humidité ne reste pour corroder le noyau; |
Collecte des données à toutes les stations | La pression de pressage, le couple de serrage, la chute de pression détectée et les valeurs de fuite sont toutes associées à un même code-barres; |
La ligne de production peut être divisée et réutilisée | L’unité de détection peut être détachée séparément comme outil de contrôle autonome, adaptée à la production pilote en petites séries. |
Tableau des paramètres du système du noyau
Éléments de paramètre | Indicateurs techniques |
Produits adaptés | Évaporateur laminé, radiateur d’air chaud, refroidisseur interne à eau à plaques |
Cadence standard | 200 s/pièce, pouvant être accélérée et optimisée jusqu’à 150 s/pièce |
Système de contrôle | PLC Siemens S7-1500, HMI industriel de 12 pouces |
Précision du contrôle de la pression | Pression de pressage ±0,8 % FS, pression de détection des fuites ±0,5 % FS |
Capacité de détection | Trois détections simultanées : fuites internes, blocages internes et humidité résiduelle |
Précision de la détection des fuites | ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s |
Résolution de la chute de pression pour la détection des blocages dans les canalisations | 0,1 kPa |
Degré de vide pour la déshumidification | ≤50 mbar, teneur en humidité résiduelle ≤100 ppm |
Forme de convoyage | Transport circulaire sur palette à chaîne double vitesse, traçabilité RFID des palettes |
Dimensions de la ligne de production | La ligne complète standard mesure 52 m × 3,8 m, et une seule unité de détection occupe une surface de 8 m² |
Explication détaillée des fonctions et des valeurs du noyau
Fonction d’assemblage et de pressage automatisés | Le robot à six axes saisit les plaques d’échange thermique et les joints d’étanchéité, tandis que la presse servo les presse précisément en couches. Le module de couple verrouille les raccords des tuyaux d’entrée et de sortie, surveillant en temps réel la courbe de force de pressage. En cas de pression anormale, une alarme automatique se déclenche et la machine s’arrête pour éviter toute déformation des plaques ou déviation des joints d’étanchéité. |
Détection visuelle des défauts d’apparence | Des caméras industrielles scannent les déformations des ailettes du noyau, les collisions entre canalisations, les joints manquants et les fissures des soudures. Des algorithmes de vision artificielle identifient automatiquement les défauts, et les pièces défectueuses sont séparées et isolées de manière autonome. |
Fonction de détection trois-en-un pour les canalisations | Détection des fuites internes : deux canaux sont pressurisés indépendamment pour distinguer les fuites internes des fuites externes; Détection des blocages internes : un débit constant est introduit dans la canalisation pour surveiller la chute de pression et identifier rapidement les désalignements des plaques ainsi que les blocages causés par des impuretés; Détection de l’humidité : l’eau vaporisée est extraite du noyau dans un environnement sous vide afin de déterminer si l’humidité résiduelle dépasse la norme, prévenant ainsi le gel de l’ensemble du véhicule et les blocages des canalisations par basses températures. |
Traçabilité par code-barres et gestion des données | Chaque noyau est associé à un code-barres unique, et la pression d’assemblage, le couple de serrage ainsi que les trois résultats des tests sont enregistrés de façon permanente. L’ensemble est connecté au MES de l’usine, assurant une traçabilité complète des lots de matériaux, du personnel de production et des équipements, et répondant aux normes de contrôle qualité IATF de l’industrie automobile. Valeur commerciale : le taux de fuites et de blocages du corps du noyau a été réduit de 95 %. Le procédé manuel d’immersion dans l’eau et de détection des fuites a été supprimé. Les rejets d’eaux usées dans l’atelier ont été totalement éliminés. Une seule ligne de production permet d’économiser plus de 800 000 yuans par an en coûts de traitement de l’eau et de main-d’œuvre. |
Services d’accompagnement et garantie de livraison
1. Phase initiale : tests gratuits du processus sur des échantillons de noyaux, plan modulaire d’aménagement de la ligne de production et rendu 3D;
2. Délai de livraison : 70 jours ouvrables pour la ligne complète standard, 35 jours ouvrables pour l’unité de test autonome;
3. Mise en œuvre : essai avec des matériaux dans l’usine → livraison logistique par unité → mise au point sur site des canalisations, du système sous vide et des commandes électroniques → production pilote à pleine charge pendant 3 jours consécutifs;
4. Formation : maintenance du système sous vide, calibrage du programme visuel, réglage des paramètres de pression, formation à l’intégration des données au MES;
5. Après-vente : garantie de 1 an pour l’ensemble de la machine, garantie de 2 ans pour le capteur sous vide et la presse servo ; réponse sous 4 heures, service porte-à-porte national disponible 24h/24, et fourniture à prix préférentiel à vie des filtres sous vide et des consommables d’étanchéité.