Changement de modèle extrêmement rapide et flexible

Goupille de positionnement pour le changement rapide des outillages + base de données de programmes, temps de commutation entre produits ≤ 30 minutes, pas besoin de redéboguer l’équipement ;

Fonctionnement sans surveillance 24 heures sur 24

Le silo automatique stocke les pièces brutes, le robot effectue continuellement le chargement et le déchargement des matériaux, et l’appareil s’arrête et émet une alarme en cas de défaut ;

Inspection visuelle automatique de toutes les dimensions

Remplace les mesures manuelles au pied à coulisse et au micromètre, avec une précision dimensionnelle stable et sans erreurs humaines ;

Planification collaborative de plusieurs machines-outils

Un seul système de contrôle relie 2 à 6 machines-outils à commande numérique pour contrôler de manière centralisée le rythme de production ;

Distribution numérique et automatique des ordres de travail

Le MES diffuse les ordres de travail de production, et l’équipement passe automatiquement au programme de traitement correspondant ;

Conception modulaire légère

Peut démarrer avec un seul poste de machine-outil et étendre ultérieurement l’ensemble de la ligne d’assemblage

Éléments de paramètre

Indicateurs techniques

Produits adaptés

Pièces structurelles automobiles, pièces mécaniques générales, pièces de traitement des billettes de vannes de gestion thermique

Rythme de traitement d’une seule machine-outil

60 à 300 secondes/pièce, ajustable selon le processus de traitement

Système de contrôle

PLC flexible Siemens S7-1511C, HMI tactile de 12 pouces

Temps de changement d’outillage

≤30 minutes, précision de positionnement lors du changement rapide ±0,05 mm

Précision de la détection visuelle des dimensions

±0,005 mm, couvrant la mesure du diamètre extérieur, de l’ouverture et de la planéité

Capacité de stockage du silo

Le silo standard stocke 120 pièces brutes, supportant la production sans surveillance pendant les quarts de nuit.

Nombre de machines-outils collaboratives

Gestion et contrôle centralisés en liaison de jusqu’à 6 machines-outils à commande numérique

Traçabilité

Un code QR par pièce lie l’ordre de travail de traitement et les données d’inspection dimensionnelle

Surface du poste de travail

Poste de machine-outil unique : 15 m², ligne d’assemblage multi-machines-outils : 55 m × 4,2 m

Stockage automatique du chargement et du déchargement des pièces brutes

Le silo tridimensionnel stocke les pièces brutes métalliques par lots, et le robot à six axes saisit automatiquement les pièces selon l’ordre de travail pour les acheminer vers la machine-outil à commande numérique. Après usinage, les matériaux sont automatiquement transférés vers le poste d’inspection ; lorsque le silo est à court de matériel ou que les pièces se bloquent, le système émet des alertes distantes pour assurer une production continue sans supervision manuelle pendant le quart de nuit.

Fonction de changement rapide et flexible des outillages

Outillage standardisé à changement rapide. Lors du changement de produit, il suffit de remplacer les goupilles de positionnement et d’appeler le programme de traitement intégré, sans recalibrer les coordonnées de la machine-outil. Plus de 20 bases de données intégrées de programmes de traitement de produits, adaptées au traitement parallèle des pièces multi-catégories des clients.

Inspection visuelle des dimensions d’usinage

Après usinage, la pièce est envoyée au poste d’inspection visuelle. Plusieurs caméras collectent simultanément les données d’ouverture, de diamètre extérieur, d’épaisseur et de planéité. Le système compare automatiquement les tolérances indiquées sur les plans, dirige et isole automatiquement les pièces hors tolérance, et archive durablement les données d’inspection, éliminant ainsi les erreurs subjectives liées aux mesures manuelles.

Collaboration entre plusieurs machines-outils et planification intelligente des ordres de travail

Le PLC relie centralement plusieurs machines-outils à commande numérique, et le MES attribue automatiquement les ordres de travail de traitement selon la priorité des commandes, afin d’équilibrer la capacité de production de chaque machine-outil et d’éviter l’immobilisation des équipements ; le tableau de bord en temps réel affiche le taux d’utilisation de chaque machine-outil, le nombre de processus achevés et la proportion de pièces défectueuses, facilitant ainsi l’optimisation de la planification de la production.

Traçabilité complète des données de traitement

Chaque pièce est associée à un code QR lié à l’ordre de travail, qui enregistre le numéro de la machine-outil utilisée, l’heure de traitement et toutes les valeurs d’inspection dimensionnelle. En cas de défauts dimensionnels, les problèmes liés aux machines-outils, aux outillages ou aux dispositifs peuvent être rapidement localisés, raccourcissant considérablement le cycle de rectification du processus.

Valeur commerciale : une seule machine-outil réduit de deux le nombre d’opérateurs, supprime tout besoin de personnel pour les quarts de nuit, et augmente le taux d’utilisation de l’équipement de 45 % ; les erreurs humaines liées aux mesures dimensionnelles sont totalement éliminées, le taux de pièces et composants défectueux est réduit de 90 %, et l’efficacité de livraison des petites séries et des commandes multi-variantes est doublée.