1. Contexte du projet

Ce client est une entreprise nationale spécialisée dans la fabrication d’échangeurs de chaleur à plaques, dont les produits sont largement utilisés dans les domaines de la gestion thermique automobile et du contrôle de la température des systèmes de stockage d’énergie. Avec l’augmentation des commandes, le procédé d’empilement des plaques, qui reposait auparavant sur des opérations manuelles, présentait une faible efficacité, une précision instable et de fortes fluctuations du rendement. Cela était devenu un goulot d’étranglement de la production, rendant urgente la mise à niveau des équipements d’empilement automatisés.

2. Principaux points noirs

1. L’efficacité de l’empilement manuel est faible, la capacité de production par équipe est limitée, les coûts de main-d’œuvre élevés et la capacité de production insuffisante lors des périodes de pointe des commandes ;

2. La précision de l’alignement lors de l’empilement dépend de l’expertise des opérateurs, la cohérence des produits est médiocre et les résultats en matière de performance d’étanchéité varient considérablement ;

3. Les spécifications des produits sont nombreuses, les changements et ajustements manuels sont lents, ce qui rend difficile l’adaptation à une production multi‑variétés et en petites séries ;

4. La qualité de l’empilement repose sur le retour d’information issu des contrôles en aval, entraînant un retard dans la détection des problèmes et des coûts de retravail élevés.

3. Solution globale

En s’appuyant sur les caractéristiques des produits d’échangeurs de chaleur à plaques du client, Guangke Industry a conçu une ligne de montage entièrement automatique pour l’échange et l’empilement des plaques. Grâce à la correction de positionnement visuel associée à une technologie de limitation mécanique de précision, cette ligne permet d’automatiser l’ensemble du processus : distribution automatique des matériaux, empilement précis, compactage sous pression constante et inspection en ligne, résolvant ainsi efficacement les problèmes de précision et d’efficacité liés à l’empilement manuel.

4. Configuration clé de la solution

1. Tri et chargement automatiques des plaques : les plaques sont triées et chargées automatiquement, leur aspect et leur orientation sont détectés visuellement, et les pièces non conformes sont éliminées automatiquement afin d’assurer la qualité des matériaux entrants ;

2. Empilement précis avec positionnement visuel : grâce à la correction de positionnement visuel et à un mécanisme de positionnement de haute précision, chaque plaque est empilée avec une exactitude de ±0,1 mm, garantissant une grande uniformité de l’empilement ;

3. Compression servo sous pression constante : le système de commande servo assure une compression à pression constante, la force de compression est surveillée en temps réel et les données sont enregistrées automatiquement pour assurer une étanchéité d’assemblage homogène ;

4. Test d’étanchéité en ligne : une fois l’empilement des produits finis achevé, un test d’étanchéité à l’air est effectué simultanément afin de vérifier instantanément la performance d’étanchéité, et les produits non conformes sont rapidement détournés pour réduire les coûts de retravail ;

5. Adaptabilité flexible à de multiples spécifications : la conception modulaire permet un changement rapide entre des produits de tailles et de nombres de couches de plaques différents, répondant aux besoins de production multi‑catégories ;

6. Gestion de la traçabilité des données : les données de production sont enregistrées automatiquement, et les paramètres d’empilement ainsi que les résultats des tests de chaque produit peuvent être consultés pour faciliter le contrôle qualité.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. Augmentation de l’efficacité de la production de 50 % : les opérations d’empilement entièrement automatisées augmentent la capacité de production par équipe de 50 %, réduisent le nombre de postes de travail manuels et diminuent sensiblement les coûts de main-d’œuvre ;

2. Précision de l’empilement stable et maîtrisable : la précision de l’alignement lors de l’empilement est maintenue à ±0,1 mm, la cohérence des produits s’améliore nettement et le problème des fluctuations de précision dues au travail manuel est totalement résolu ;

3. Le taux de rendement des produits s’améliore considérablement : l’inspection en ligne est réalisée en temps réel, le taux de rendement des produits finis en termes d’étanchéité atteint 99,2 %, et les coûts de retravail sont fortement réduits ;

4. L’efficacité du changement de modèle s’améliore significativement : les produits de multiples spécifications peuvent être rapidement adaptés, et le temps de changement est raccourci de 70 %, répondant aux besoins d’une production multi‑variétés et en petites séries.

6. Valeur et évaluation du client

Après la mise en service de la ligne d’empilement, celle-ci a permis de résoudre avec succès les goulots d’étranglement en matière de capacité de production et de qualité dans le processus de remplacement des plaques, d’améliorer l’efficacité de la production et la qualité des produits, de soutenir la croissance rapide des commandes des activités automobiles et de stockage d’énergie du client, et d’accumuler une expérience éprouvée pour les futures mises à niveau complètes des lignes de production vers l’automatisation.