1. Contexte du projet

Juneng Technology est une entreprise d’intégration de systèmes de stockage d’énergie. Avec la croissance explosive des commandes de grands systèmes de stockage ainsi que de systèmes de stockage industriels et commerciaux, l’écart de capacité de production des unités de refroidissement par liquide ne cesse de s’accroître. La ligne de production semi‑automatisée existante présente des processus dispersés et repose sur des étapes d’inspection manuelle, ce qui ne permet pas de répondre aux exigences élevées en matière de sécurité, de traçabilité et de rythme de production propres au secteur du stockage d’énergie. Il est donc urgent de mettre en place une nouvelle ligne entièrement automatisée, aux normes élevées, afin de soutenir l’expansion rapide de l’activité.

2. Principaux points critiques

1. Le cycle d’extension de la production est très serré, la pression liée aux livraisons des commandes est forte, et le délai de construction d’une ligne de production traditionnelle est long, ce qui ne permet pas d’accompagner le rythme de croissance de l’activité ;

2. Les exigences de sécurité en matière de stockage d’énergie sont strictes. L’étanchéité et les performances électriques du système de refroidissement par liquide sont directement liées à la sécurité de l’ensemble de l’appareil. Le risque de non‑détection lors de l’inspection manuelle est élevé ;

3. Le processus de test est fragmenté : étanchéité à l’air, tests de sécurité, exposition à la pluie, vieillissement… Les différentes stations se succèdent sans coordination, ce qui entraîne une faible efficacité, des données fragmentées et des difficultés de traçabilité qualité ;

4. Les modèles de puissance des unités évoluent rapidement, et la ligne de production rigide traditionnelle manque de flexibilité, rendant difficile l’adaptation à la production simultanée de produits de multiples spécifications.

3. Solution globale

Guangke Industrial s’appuie sur son savoir‑faire technologique dans le domaine de la gestion thermique pour proposer aux clients une solution intégrée de ligne d’unités de refroidissement par liquide, combinant « assemblage intelligent + inspection multidimensionnelle + vérification du vieillissement + gestion numérique ». Cette solution adopte une disposition circulaire et allégée, et intègre la RFID sur les palettes pour assurer une traçabilité complète, couvrant l’ensemble du processus, depuis le chargement des composants essentiels jusqu’au vieillissement et aux tests finaux du produit fini. Elle respecte scrupuleusement les normes de production de niveau sécurité du stockage d’énergie, tout en prenant en compte les besoins de production flexible liés aux multiples modèles de puissance, garantissant ainsi une production rapide et une montée en puissance stable pour les clients.

4. Configuration clé de la solution

1. Disposition circulaire et allégée de la ligne de production : une ligne circulaire avec circulation des palettes est mise en œuvre. Les postes de travail sont disposés de manière compacte, raccourcissant les trajets de circulation des matériaux, adaptés à une production continue de grande ampleur et prévoyant des stations supplémentaires pour une expansion ultérieure de la production ;

2. Assemblage intelligent sur l’ensemble du processus : le poste central utilise un robot associé à un système de serrage intelligent, assurant un assemblage précis avec couple et angle fixes, la transmission en temps réel des données de serrage et une précision d’assemblage maîtrisée tout au long du processus ;

3. Système de tests de sécurité multidimensionnel : intégration des tests d’étanchéité à l’air, des tests de sécurité, des tests sous la pluie, ainsi que des tests fonctionnels du logiciel, permettant une vérification complète des performances d’étanchéité, électriques et opérationnelles de l’unité, avec dérivation automatique des produits non conformes ;

4. Vérification du vieillissement des produits finis : création d’une zone de test de vieillissement dédiée, simulant les conditions réelles de fonctionnement et effectuant des tests de charge afin de détecter dès le début les risques de défaillance et d’assurer la stabilité à long terme des unités fabriquées ;

5. Traçabilité RFID sur l’ensemble du processus : les palettes sont reliées aux informations relatives au produit, tandis que les données d’assemblage, de test et de vieillissement sont conservées tout au long du processus, rendant traçable l’ensemble du parcours d’un même produit et répondant aux exigences de traçabilité sécurité du secteur du stockage d’énergie ;

6. Gestion visuelle de la production : installation d’affichages électroniques dans l’atelier pour afficher en temps réel la production, le rythme, le rendement et les anomalies, rendant la situation de la production transparente et améliorant l’efficacité de la gestion sur site.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. Livraison et production rapides : l’ensemble de la ligne ne nécessite que 3 mois, de la validation du plan à la mise en production, soutenant efficacement la livraison des commandes clients et réduisant l’écart de capacité de production ;

2. Conformité aux normes de qualité et de sécurité : le rendement des produits finis se maintient au‑dessus de 99,5 %, aucune anomalie de masse n’a été détectée concernant l’étanchéité ou les performances électriques, et la ligne a réussi la certification de sécurité propre au secteur du stockage d’énergie ;

3. Amélioration de l’efficacité de la production : le taux d’automatisation de l’ensemble de la ligne atteint 85 %, la capacité de production par quart de travail augmente de 45 %, et l’efficacité globale des équipements (OEE) se stabilise à plus de 90 % ;

4. Renforcement du système de traçabilité : 100 % des données du processus sont traçables, répondant aux exigences de traçabilité sécurité et d’audit qualité des clients du secteur du stockage d’énergie ;

5. Adaptation flexible accrue : la ligne permet la production simultanée d’unités de refroidissement par liquide de plusieurs puissances, réduit de 60 % le temps de changement de produit et s’adapte aux exigences d’itération rapide des produits.

6. Valeur et évaluation pour le client

Ce projet constitue la première ligne de production entièrement automatisée d’unités de refroidissement par liquide, conçue de manière totalement indépendante par le client. Depuis sa mise en service, elle fonctionne de manière stable, avec une capacité de production et une qualité dépassant les attentes. Elle a fortement soutenu l’expansion à grande échelle des activités de stockage d’énergie des clients de Juneng Technology. Les capacités de gestion et de contrôle de la sécurité ainsi que le système de traçabilité de cette ligne sont désormais considérés comme la référence au sein du réseau d’approvisionnement du client, et ont été largement salués par les clients finaux, exploitants de centrales électriques.