1. Contexte du projet

AVIC Optoelectronics est une entreprise chinoise de premier plan dans le domaine des véhicules à énergies nouvelles. Avec le lancement intensif de nouveaux modèles, il existe un besoin urgent de concevoir et de produire en interne des modules de gestion thermique des batteries. Le modèle d’approvisionnement externalisé d’origine présente des problèmes tels que des délais de livraison longs, un contrôle qualité difficile et des coûts élevés. Il est impératif de mettre en place une ligne de production automatisée répondant aux normes automobiles afin d’assurer un contrôle indépendant des composants essentiels.

2. Principaux points critiques

1. Les normes de qualité au niveau du véhicule sont strictes, et la gestion thermique ainsi que les performances d’étanchéité des batteries sont directement liées à la sécurité des batteries, ce qui exige une précision d’assemblage et une fiabilité des tests extrêmement élevées ;

2. L’itinéraire des modèles évolue rapidement, et il faut pouvoir assurer la production conjointe de modules de gestion thermique pour plusieurs modèles, ce qui requiert une grande flexibilité de la ligne de production ;

3. La chaîne d’approvisionnement automobile impose des exigences strictes en matière de traçabilité ; il est nécessaire d’assurer une traçabilité complète des données, depuis les pièces jusqu’au produit fini, afin de satisfaire les exigences du système IATF16949 ;

4. La ligne de production autoconstruite suit un calendrier serré et des exigences élevées ; elle doit être mise en œuvre rapidement et réussir l’audit du système de qualité automobile.

3. Solution globale

Guangke Industrial respecte scrupuleusement les normes de qualité OEM pour construire une ligne entièrement automatisée d’assemblage et de test des modules de gestion thermique des batteries destinée aux clients. Cette ligne adopte une conception modulaire et flexible, intégrant l’assemblage de précision, des tests d’étanchéité à plusieurs stations, des tests de performance de circulation d’eau ainsi qu’un système de traçabilité complet, afin de répondre pleinement aux réglementations et aux exigences de contrôle propres aux véhicules. Elle permet également la production simultanée sur une même ligne de plusieurs modèles de véhicules, garantissant un lancement rapide de la production et une adaptabilité à long terme.

4. Configuration clé de la solution

1. Conception de ligne de production de qualité automobile : l’ensemble du processus suit les exigences du système de qualité IATF16949 ; les caractéristiques principales bénéficient d’un contrôle à 100 % et répondent aux normes spéciales de contrôle CC/SC ;

2. Assemblage d’étanchéité de haute précision : assemblage robotisé de précision + serrage intelligent à couple fixe ; la force d’assemblage des interfaces clés est précisément contrôlable, assurant la fiabilité des connexions étanches ;

3. Système de tests multidimensionnel : intégration de tests d’étanchéité à l’air à plusieurs stations, de tests de performance de circulation d’eau et de tests visuels de l’apparence, permettant de vérifier de manière exhaustive les performances essentielles telles que l’étanchéité du produit, le débit et la perte de charge ;

4. Système de traçabilité complète : depuis les lots de pièces jusqu’au produit fini, la technologie RFID relie l’ensemble des données du processus, et les informations relatives à l’assemblage et aux tests sont intégralement conservées, répondant aux exigences de traçabilité de la chaîne d’approvisionnement automobile ;

5. Compatibilité flexible avec plusieurs modèles : la conception modulaire des outillages permet la production conjointe sur une même ligne de modules de gestion thermique pour plusieurs modèles, facilitant un changement rapide de modèle afin de s’adapter au lancement de nouveaux modèles ;

6. Gestion visuelle de la production : équipée d’un tableau de bord de production et d’un système de gestion des données, elle assure une surveillance en temps réel de l’état de la production et une analyse statistique automatique des données de qualité.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. Production de masse rapide : la ligne de production a été livrée et mise en service dans les délais prévus, et a réussi l’audit du système de qualité OEM, soutenant ainsi la production de masse et le lancement en temps voulu de nouveaux modèles ;

2. Excellentes performances qualitatives : le taux de rendement des produits finis se maintient à 99,6 %, les performances d’étanchéité n’enregistrent aucune défaillance par lot, et le fonctionnement est stable et fiable après l’installation ;

3. Le système de traçabilité est conforme aux normes : l’ensemble des données est entièrement traçable et répond pleinement aux exigences du système IATF16949 ainsi qu’aux audits de la chaîne d’approvisionnement automobile ;

4. Adaptation flexible aux itérations de modèles : la production de masse de modules de gestion thermique pour trois modèles a été achevée, avec un cycle court de changement de modèle, soutenant efficacement le rythme des itérations de modèles.

6. Valeur et évaluation pour le client

La mise en œuvre de cette ligne de production a permis à AVIC Optoelectronics d’obtenir un contrôle indépendant des composants essentiels de la gestion thermique des batteries, réduisant considérablement les coûts d’approvisionnement externalisé et les risques liés à la chaîne d’approvisionnement. Parallèlement, la qualité stable et le système de traçabilité complet sont devenus un appui majeur pour le contrôle de la qualité des véhicules des clients, et ont reçu des éloges appuyés de la part de ces derniers.