1. Contexte du projet

Yingxue Technology est un fournisseur national de systèmes électroniques pour carrosserie, et son produit phare, le contrôleur de carrosserie (BCM), équipe de nombreuses marques automobiles grand public. Avec l’accélération des itérations des véhicules à énergie nouvelle et la multiplication rapide des types de contrôleurs, la ligne de production semi-manuelle d’origine présente une faible efficacité de test et une mauvaise uniformité, ce qui rend difficile la satisfaction des exigences de contrôle qualité au niveau du véhicule ainsi que la production flexible multi‑variante. Il est donc urgent de moderniser les lignes de montage et de test entièrement automatisées.

2. Principaux points noirs

1. Les modèles produits sont nombreux et les lots petits ; le changement manuel de modèle est fastidieux, et la ligne de production n’est pas assez flexible pour s’adapter aux itérations rapides de multiples modèles ;

2. Les tests fonctionnels sont complexes ; l’opération manuelle associée à l’évaluation à l’œil nu est peu efficace, avec un taux élevé de mauvaises évaluations, ce qui compromet l’uniformité en usine ;

3. Le processus essentiel d’assemblage repose sur la main-d’œuvre ; la précision varie considérablement, la fiabilité des produits est instable et le taux de réparations après-vente est élevé ;

4. Les données de production et de test sont dispersées et la chaîne de traçabilité qualité est incomplète, ce qui ne permet pas de répondre aux exigences d’audit IATF16949 des constructeurs.

3. Solution globale

En réponse aux besoins fondamentaux de Yingxue Technology — multi‑variante, haute qualité et traçabilité élevée — Guangke Industrial a conçu une solution de ligne complète pour l’assemblage et le test flexibles des contrôleurs de carrosserie. Cette solution adopte une conception modulaire des postes de travail, intègre des procédés d’assemblage de précision, des tests fonctionnels entièrement automatisés, des vérifications de vieillissement et des systèmes de traçabilité tout au long du processus, afin d’assurer l’automatisation complète, de la charge des cartes électroniques jusqu’au test final des produits finis, tout en prenant en compte l’efficacité de la production et la flexibilité d’adaptation, et en se mesurant pleinement aux normes de qualité au niveau du véhicule.

4. Configuration clé de la solution

1. Unité d’assemblage automatisée flexible

Le poste central utilise des robots associés à un positionnement visuel pour réaliser des opérations telles que le placement des composants sur la carte, le pressage du boîtier et le vissage intelligent. Les paramètres d’assemblage sont entièrement contrôlables ; la conception modulaire des outillages permet un changement rapide entre plusieurs types de contrôleurs.

2. Système de test fonctionnel entièrement automatisé

Intégrant des tests en ligne ICT/FCT, il effectue automatiquement la détection de continuité, l’étalonnage de la tension et du courant, la vérification de la logique fonctionnelle, ainsi que les tests de communication CAN/LIN. Le programme de test s’adapte automatiquement au modèle, et les résultats sont déterminés de manière autonome, éliminant ainsi les erreurs humaines.

3. Unité de vérification de vieillissement à haute et basse température

Les produits finis subissent des tests de vieillissement à haute et basse température dans des conditions de fonctionnement simulées, afin de détecter à l’avance les risques de défaillance précoce, d’améliorer l’adaptabilité environnementale et la fiabilité à long terme des produits, et de réduire le taux de défaillances après-vente.

4. Système de traçabilité qualité tout au long du processus

Un code de traçabilité unique est attribué à chaque produit, et les paramètres d’assemblage, les données de test et les résultats de vieillissement sont enregistrés automatiquement tout au long du processus. La solution assure une traçabilité bidirectionnelle entre les lots et les pièces individuelles, et répond aux exigences d’audit de la chaîne d’approvisionnement automobile.

5. Gestion visuelle de la production

Les panneaux électroniques installés dans l’atelier affichent en temps réel la production, le rendement et la répartition des anomalies de test, rendant la situation de la production transparente et facilitant une optimisation rapide sur site.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. L’efficacité de la production a augmenté de 35 % : le processus central est entièrement automatisé, le rythme global de la ligne s’est considérablement amélioré, la capacité de production par shift a progressé de 35 %, tandis que l’investissement en main-d’œuvre a été réduit de 40 % ;

2. Le taux d’exactitude des tests a été fortement amélioré : grâce à l’évaluation entièrement automatisée, le taux de mauvaises évaluations est tombé à moins de 0,1 %, et le rendement en usine s’est stabilisé au-delà de 99,5 % ;

3. Capacités renforcées de changement flexible de modèle : le temps nécessaire au changement de modèle est raccourci de 70 %, permettant la co‑production de plus d’une dizaine de contrôleurs et s’adaptant parfaitement au rythme d’itération de multiples modèles ;

4. La traçabilité qualité est désormais totalement conforme : toutes les données de la chaîne sont entièrement traçables, la solution a réussi les audits des systèmes qualité de plusieurs constructeurs, et les qualifications de la chaîne d’approvisionnement ont été rehaussées.

6. Valeur et appréciation du client

Après la mise en service de cette ligne de production, les problèmes d’efficacité et de qualité liés à la production multi‑variante des contrôleurs de carrosserie de Yingxue Technology ont été entièrement résolus, et la production en série rapide de nombreux nouveaux projets de modèles a été soutenue. Une cohérence stable des produits et un système de traçabilité complet aident les clients à intégrer avec succès les chaînes d’approvisionnement de marques automobiles haut de gamme, améliorant significativement leur compétitivité sur le marché.