1. Contexte du projet

Fawer est un fabricant national spécialisé dans les micromoteurs automobiles, dont les moteurs d’essuie-glace constituent les produits phares. À mesure que les équipementiers augmentent leurs exigences en matière de bruit, de durée de vie et de performance des moteurs, les lignes de production semi-manuelles d’origine présentent une faible uniformité d’assemblage, une efficacité de test réduite et une précision insuffisante en matière d’équilibrage dynamique. La qualité des produits comme la capacité de production ne répondent pas aux besoins des clients haut de gamme, d’où l’urgence d’une modernisation automatisée de la ligne de production.

2. Principaux points critiques

1. Les composants essentiels tels que le rotor et le couvercle d’extrémité sont assemblés manuellement, ce qui entraîne de fortes déviations de coaxialité, un bruit de fonctionnement élevé et une faible uniformité ;

2. La correction de l’équilibrage dynamique repose sur une opération manuelle, peu efficace et d’une précision instable, constituant un double frein à la fois pour la capacité de production et pour la qualité ;

3. Les tests de performance des produits finis sont nombreux ; l’opération manuelle est fastidieuse, l’efficacité est faible, et il est facile de passer à côté de défauts ou de commettre des erreurs d’interprétation ;

4. Il existe un décalage entre les données d’assemblage et celles des tests ; les problèmes de qualité ne peuvent être tracés avec précision, et l’optimisation des processus manque de base de données.

3. Solution globale

En s’appuyant sur les caractéristiques de processus propres aux moteurs d’essuie-glace, Guangke Industrial a mis au point une solution entièrement automatisée, couvrant l’ensemble de la chaîne, depuis l’assemblage du rotor jusqu’au test final des produits finis. L’intégration de quatre unités clés — pressage de précision du rotor, correction automatique de l’équilibrage dynamique, assemblage automatique de l’ensemble de la machine et test en ligne complet de performance — permet une production entièrement sans intervention humaine, améliore de manière globale la précision d’assemblage et les performances des produits, tout en garantissant l’uniformité des produits et l’efficacité de la production.

4. Configuration centrale de la solution

1. Unité d’assemblage de précision du rotor

Arbre rotatif, noyau ferreux et collecteur sont chargés automatiquement, puis la presse servo de précision est utilisée. La force de pressage et le déplacement sont surveillés tout au long du processus afin d’assurer la coaxialité et la solidité de l’assemblage du rotor.

2. Système de correction automatique de l’équilibrage dynamique

Détection entièrement automatique de l’équilibrage dynamique et correction par suppression des masses excédentaires, avec une grande précision et une rapidité élevée ; cela compense automatiquement les déséquilibres et réduit le bruit et les vibrations du moteur dès la source.

3. Assemblage automatique de l’ensemble de la machine

Couvercle d’extrémité, vis sans fin, boîte de réduction et carter sont assemblés automatiquement ; le couple de serrage est intelligemment contrôlable, et l’ensemble des données du processus d’assemblage est traçable, assurant la fiabilité de l’assemblage global de la machine.

4. Système de test en ligne complet de performance

Intégration des tests de performance à vide et sous charge, de la détection du bruit NVH, ainsi que des tests d’échantillonnage de la durée de vie ; jugement automatique des résultats, interception automatique des produits non conformes, garantissant ainsi la qualité de l’usine de manière exhaustive.

5. Traçabilité et visualisation de l’ensemble du processus

Un code de traçabilité est associé à chaque moteur, et les données d’assemblage et de test sont conservées tout au long du processus. Le panneau de gestion de la production affiche en temps réel la production, le rendement et la répartition des défauts, afin d’aider la gestion sur site.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. L’efficacité de la production a augmenté de 35 % : l’ensemble du processus est automatisé, le rythme de la ligne est considérablement amélioré, la capacité de production par poste de travail augmente de 35 %, et le nombre de postes de travail manuels est réduit de 70 % ;

2. La qualité des produits a été nettement rehaussée : la précision de l’équilibrage dynamique et l’uniformité de l’assemblage ont été grandement améliorées, le rendement des produits finis s’est stabilisé à 99,4 %, et le bruit et les vibrations de fonctionnement ont été significativement réduits ;

3. Précision des tests à 100 % : les tests de performance entièrement automatisés éliminent les erreurs humaines, résolvent complètement le problème des omissions et des mauvaises interprétations, et réduisent de 70 % le taux de défaillance après-vente des produits ;

4. Numérisation de la gestion de la qualité : l’ensemble des données du processus est traçable, l’optimisation des procédés est appuyée par des données précises, et l’efficacité des itérations produit et des mises à niveau qualité s’en trouve considérablement améliorée.

6. Valeur et appréciation du client

Après la mise en service de la ligne de production, les performances et l’uniformité des moteurs d’essuie-glace ont atteint un nouveau niveau. L’entreprise a intégré avec succès la chaîne d’approvisionnement de nombreuses entreprises automobiles à capitaux mixtes, tandis que sa capacité à offrir des produits premium et sa part de marché ont progressé simultanément. Parallèlement, la production stable de la ligne automatisée fournit également aux clients un modèle éprouvé pour la modernisation et la transformation d’autres types de moteurs.