1. Contexte du projet

Ce client est un fournisseur clé d’électronique intérieure pour l’industrie automobile nationale, et ses panneaux de commande centraux sont fournis à de nombreuses entreprises de véhicules à énergies nouvelles. Avec l’évolution des cockpits intelligents, la taille des panneaux de commande centraux ne cesse de croître, tandis que les exigences en matière d’apparence et d’interaction deviennent de plus en plus strictes. Le mode d’inspection manuelle par assemblage présente de nombreuses omissions d’inspections visuelles et une faible efficacité des tests fonctionnels. Les défauts d’apparence et les défaillances d’interaction constituent désormais des motifs majeurs de plaintes clients. Il est donc urgent de moderniser la ligne de production automatisée.

2. Principaux points critiques

1. Les exigences d’apparence des panneaux sont extrêmement élevées ; les défauts tels que les rayures, les différences de couleur et les écarts inégaux nécessitent une inspection visuelle manuelle, ce qui entraîne une faible efficacité, un taux élevé d’omissions d’inspection et de fréquentes réclamations clients.

2. De nombreux tests fonctionnels doivent être effectués, notamment sur le tactile, l’affichage, les boutons rotatifs et les boutons, etc. Les tests manuels sont fastidieux, peu efficaces et susceptibles d’omettre certains essais.

3. Des rayures et des marques apparaissent facilement lors du processus d’assemblage, ce qui réduit le rendement d’apparence des produits finis et augmente les coûts de retravail.

4. Des panneaux de tailles et de modèles variés sont produits sur la même ligne ; les changements et ajustements manuels sont lents et la flexibilité insuffisante.

3. Solution globale

Guangke Industry a conçu une solution complète de ligne d’assemblage et de test propre, répondant aux exigences élevées d’apparence et aux tests fonctionnels complexes des panneaux de commande centraux. La station de travail propre permet d’éviter les dommages à l’apparence, et elle est équipée d’un système d’inspection visuelle 3D ainsi que d’une unité de test fonctionnel entièrement automatique, assurant l’automatisation de l’ensemble du processus, depuis l’assemblage des composants jusqu’à l’inspection finale des produits finis, garantissant pleinement la qualité esthétique et la fiabilité fonctionnelle, tout en s’adaptant à la production flexible de multiples modèles.

4. Configuration principale de la solution

1. Unité d’assemblage à protection propre

La station d’assemblage centrale adopte une conception propre et anti-poussière, et la surface de contact des outillages est traitée contre les rayures afin d’éviter les égratignures et les marques pendant le processus d’assemblage, assurant dès la source un rendement optimal en termes d’apparence.

2. Système d’inspection visuelle 3D

Une vision 3D haute précision associée à un algorithme d’intelligence artificielle détecte de manière exhaustive les défauts de surface tels que les rayures, les piqûres, les aberrations chromatiques, l’uniformité des espaces, la planéité des boutons et d’autres imperfections esthétiques, identifiant avec exactitude les défauts et remplaçant l’inspection visuelle manuelle.

3. Unité de test fonctionnel entièrement automatique

Elle réalise automatiquement les tests de sensibilité tactile, d’effet d’affichage, de durabilité et de sensation des boutons rotatifs, ainsi que le test d’uniformité du rétroéclairage et de la fonction de communication ; tous les paramètres sont évalués automatiquement et les résultats sont traçables.

4. Conception modulaire et flexible

Les outillages et les procédures de test peuvent être rapidement adaptés pour permettre la production simultanée sur la même ligne de panneaux de commande centraux de tailles et de configurations différentes, répondant ainsi aux besoins d’itération produit de multiples modèles.

5. Gestion de la traçabilité sur l’ensemble du processus

Un code de traçabilité est attribué à chaque produit, et les données relatives à l’assemblage, à l’inspection d’apparence et aux tests fonctionnels sont conservées tout au long du processus, facilitant la traçabilité précise des problèmes et l’optimisation numérique de la qualité.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. L’efficacité de l’inspection d’apparence a augmenté de 60 % : l’inspection visuelle 3D remplace l’inspection visuelle manuelle, offrant une rapidité d’examen accrue et une couverture totale. L’efficacité est améliorée de 60 %, et le taux d’erreurs de diagnostic est inférieur à 0,2 %.

2. Le taux de rendement des produits finis s’est nettement accru : grâce à l’assemblage anti-rayures et à l’inspection tout au long du processus, le rendement en termes d’apparence et de fonctionnalité des produits finis atteint 99,3 %, tandis que les coûts de retravail diminuent considérablement.

3. Les tests fonctionnels sont complets et fiables : tous les paramètres sont testés automatiquement, les problèmes d’omissions et d’erreurs de jugement sont totalement résolus, et le taux de réclamations clients après-vente du produit est réduit de 80 %.

4. Capacité de production flexible renforcée : la ligne supporte la production simultanée de plusieurs types de panneaux de commande centraux, réduit de 65 % le temps nécessaire au changement de modèle et s’adapte rapidement aux nouveaux modèles.

6. Valeur et évaluation pour le client

Après la mise en service de la ligne de production, la qualité esthétique et la stabilité fonctionnelle des panneaux de commande centraux se sont considérablement améliorées, ce qui a été largement reconnu par de nombreuses entreprises de véhicules à énergies nouvelles, aidant ainsi les clients à obtenir avec succès des commandes d’approvisionnement pour plusieurs modèles phares. La stabilité des tests automatisés permet également aux clients de se libérer de leur dépendance à des inspecteurs qualifiés, rendant l’expansion de la capacité de production plus souple.