1. Contexte du projet

Huayu est un fabricant national spécialisé dans les pièces de gestion thermique pour l’automobile. Avec l’expansion de sa capacité de production et l’accroissement des exigences des clients en matière de traçabilité qualité, le modèle de production initial repose sur des statistiques manuelles et des registres papier. Les données de production sont peu transparentes, les décisions de gestion accusent du retard, et l’efficacité de la traçabilité qualité est faible. Le système ne répond pas aux exigences d’audit de la chaîne d’approvisionnement des clients automobiles. Il est donc urgent d’opérer une modernisation numérique de la production grâce au système MES.

2. Principaux points noirs

1. Les données de production sont collectées et résumées manuellement, ce qui entraîne un décalage informationnel et de nombreuses erreurs, rendant impossible pour la direction de suivre en temps réel l’état de la production sur le terrain ;

2. La traçabilité qualité repose sur des registres papier, ce qui empêche de localiser rapidement les lots et les processus en cas de problème. Les coûts de traçabilité sont élevés et le délai est long ;

3. Une gestion extensive des équipements, des réparations après panne, des arrêts non maîtrisés et une faible efficacité globale des équipements ;

4. Le plan de production est déconnecté de l’exécution sur le terrain, l’avancement des ordres de travail n’est pas transparent, et il est difficile de maîtriser avec précision le cycle de livraison des commandes.

3. Solution globale

Guangke Industrial a personnalisé le système de gestion de la production MES afin de répondre aux problèmes liés aux processus de production et à la gestion du client, couvrant cinq modules clés : planification de la production, exécution des processus, traçabilité qualité, gestion des équipements et analyse des données. Le système est étroitement intégré aux lignes de production automatisées existantes du client, permettant la collecte automatique et la synchronisation en temps réel des données de production, et ouvrant ainsi une boucle de données complète, de la planification jusqu’aux produits finis, aidant les entreprises à atteindre une production transparente, une gestion raffinée et une prise de décision digitalisée.

4. Configuration centrale de la solution

1. Planification de la production et gestion des ordres de travail : numérisation de l’ensemble du processus d’émission des ordres de travail, de suivi de l’avancement et de reporting des processus. L’avancement des ordres est mis à jour en temps réel, et l’état de livraison des commandes est clair en un coup d’œil ;

2. Traçabilité qualité tout au long du processus : les lots de matériaux, les paramètres d’assemblage et les données d’inspection sont tous associés et enregistrés, assurant la traçabilité de l’ensemble du parcours d’un produit. En cas de problème qualité, il suffit d’un clic pour identifier la cause et les lots concernés ;

3. Gestion intelligente de l’exploitation et de la maintenance des équipements : collecte en temps réel des données d’exploitation des équipements, gestion intégrée de la surveillance de l’état, des alertes de défaut et des plans de maintenance, afin de réduire le risque d’arrêts imprévus ;

4. Analyse multidimensionnelle des données : génération automatique de rapports multi-dimensionnels sur la production, le rendement, les temps de cycle, l’OEE et la performance du personnel, fournissant un appui décisionnel aux dirigeants ;

5. Liaison visuelle de la production : affichage visuel en atelier, présentation sur grand écran des données essentielles de production, et synchronisation en temps réel des informations entre le terrain et la direction ;

6. Compatibilité des interfaces système : prise en charge de l’intégration avec les systèmes ERP existants des clients, ouvrant ainsi des liaisons de données entre la gestion d’entreprise au niveau supérieur et l’exécution sur le terrain.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. L’efficacité globale des équipements augmente de 15 % : grâce à la surveillance en temps réel de l’état des équipements et aux alertes de défaut, les arrêts sont considérablement réduits, et l’OEE des équipements progresse régulièrement de plus de 15 % ;

2. L’efficacité des statistiques de données s’améliore de 80 % : les données de production sont collectées et résumées automatiquement, supprimant le besoin de rapports statistiques manuels, réduisant considérablement la charge de travail et rendant les données en temps réel et précises ;

3. L’efficacité de la traçabilité qualité augmente de 90 % : les données peuvent être vérifiées depuis les matières premières jusqu’aux produits finis, et le temps nécessaire pour localiser les problèmes de qualité passe de plusieurs heures à quelques minutes ;

4. Amélioration de la précision de la livraison des commandes : l’avancement des ordres de travail peut être contrôlé en temps réel, les anomalies de production sont traitées rapidement, et la précision du cycle de livraison des commandes s’accroît de 25 % ;

5. Optimisation de l’efficacité de la collaboration managériale : l’état de la production est transparent, les informations entre les différents services sont synchronisées, et l’efficacité de la prise de décision est nettement améliorée.

6. Valeur et évaluation pour le client

Après la mise en œuvre de ce projet, les clients ont pu se libérer totalement de la situation où la gestion de la production reposait sur le travail manuel et où les données étaient désynchronisées. L’efficacité de la gestion de la production et les capacités de contrôle qualité ont été considérablement renforcées. Le projet a également réussi à passer avec succès l’audit du système qualité de la chaîne d’approvisionnement de nombreux clients automobiles, tout en posant une base solide pour la future modernisation numérique globale de l’usine.