1. Contexte du projet

Etes New Energy Technology est une entreprise de fabrication d’équipements de stockage d’énergie en pleine croissance en Chine. Après la mise en service de la ligne de production, la transmission des informations sur le site de production reposait sur des appels manuels et des registres papier. La direction n’arrivait pas à suivre en temps réel l’avancement de la production ni les situations anormales, ce qui entraînait un retard dans la réponse aux problèmes. L’efficacité de la production et le niveau de gestion sur site peinaient à suivre le rythme de croissance de l’activité. Il était urgent d’instaurer une gestion transparente du site de production grâce à des panneaux visuels.

2. Principaux points noirs

1. Les données relatives à l’avancement de la production, au rendement et au taux de conformité sont communiquées manuellement, ce qui entraîne un décalage informationnel et empêche la direction de suivre en temps réel les dynamiques de production ;

2. Les problèmes tels que les pannes d’équipement, les pénuries de matériaux et les anomalies de qualité sont détectés et traités avec retard, ce qui allonge considérablement le temps d’arrêt et perturbe le rythme de production ;

3. L’information entre le personnel sur site et le service de gestion n’est pas synchronisée, l’efficacité de la collaboration est faible et le processus de traitement des problèmes demeure flou ;

4. Les données de production sont dispersées, les tendances ne peuvent pas être visualisées et les décisions de gestion manquent d’un soutien data‑driven en temps réel.

3. Solution globale

Guangke Industrial a mis en place un système de signalisation visuelle de production multi‑terminaux afin de répondre aux problèmes de gestion sur site des clients : le système connecte les automates programmables (PLC) de la ligne de production et les équipements de test pour assurer une mise à jour synchrone des données de production en temps réel. Le système couvre trois scénarios majeurs : affichage sur grand écran sur le site de l’atelier, surveillance depuis le poste de travail au bureau et consultation à tout moment sur terminal mobile. Il présente de manière centralisée les informations essentielles telles que l’avancement de la production, les données qualité, l’état des équipements et les alarmes anormales, créant ainsi un site de production transparent et améliorant l’efficacité de la collaboration managériale.

4. Configuration clé de la solution

1. Signalisation sur grand écran sur le site de l’atelier : un écran industriel est installé à côté de la ligne de production pour afficher en temps réel l’objectif de production, le rendement actuel, le taux d’achèvement, le rythme de production et l’état de fonctionnement, offrant ainsi une visibilité claire au personnel sur site ;

2. Affichage en temps réel des alarmes anormales : alertes en temps réel pour les pannes d’équipement, les anomalies de matériaux, les défauts de qualité et autres incidents, avec rappels sonores et lumineux, déclenchant immédiatement les procédures de réponse ;

3. Visualisation des données qualité : affichage en temps réel du nombre de pièces conformes, du nombre de pièces défectueuses, du taux de défauts et de la répartition par type de défaut, permettant de présenter visuellement les tendances qualité et d’identifier rapidement les problèmes ;

4. Consultation synchronisée sur plusieurs terminaux : prise en charge de la synchronisation des données sur les grands écrans de l’atelier, les PC de bureau et les terminaux mobiles, permettant aux managers de suivre les dynamiques de production à tout moment et en tout lieu ;

5. Consultation et analyse des données historiques : possibilité de consulter les données historiques de production et d’en analyser les tendances, fournissant une base factuelle pour l’optimisation de la production et la prise de décision managériale ;

6. Déploiement léger et rapide : adaptation à l’interface existante des données de la ligne de production, déploiement achevé et mise en ligne en peu de temps, sans nécessiter de transformation majeure de la ligne de production.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. La rapidité de réponse aux anomalies a été augmentée de 70 % : des alarmes en temps réel sont émises pour les problèmes anormaux, les personnes concernées sont informées immédiatement et le temps d’attente lié aux arrêts est considérablement réduit ;

2. Transmission sans délai des informations de production : les données sont mises à jour en quelques secondes et les terminaux sur site et de gestion sont synchronisés en temps réel, éliminant totalement le problème de décalage informationnel ;

3. L’efficacité de la gestion sur site s’est améliorée : la gestion visuelle est claire et intuitive, renforçant nettement la capacité à maîtriser l’ordre sur le site et le rythme de production ;

4. Optimisation de l’efficacité de la collaboration managériale : les informations de tous les services sont synchronisées, les procédures de traitement des problèmes sont transparentes et l’efficacité de la collaboration inter‑services s’est fortement accrue.

6. Valeur et appréciation du client

Après le déploiement de ce système de signalisation visuelle, le site de production devient immédiatement lisible, l’efficacité de la gestion s’améliore sensiblement, l’investissement est modéré et les résultats se font rapidement sentir, faisant de ce système un outil essentiel pour la gestion sur site des clients. Parallèlement, l’effet visuel intuitif du système a également été hautement salué par les clients visiteurs et les équipes d’inspection, contribuant à renforcer l’image de marque de l’entreprise.