1. Contexte du projet

Yinlun Co., Ltd. est une entreprise leader dans le secteur national de la gestion thermique. Avec l’expansion rapide de son activité liée aux véhicules à énergies nouvelles, le volume des commandes de modules de soupapes ne cesse de croître. La ligne de production d’origine repose principalement sur l’assemblage manuel, et sa capacité de production ainsi que la stabilité de la qualité ne suffisent plus à répondre aux besoins de la croissance de l’activité. Parallèlement, les exigences en matière de maîtrise des caractéristiques spéciales des composants CC/SC de niveau véhicule ne cessent d’augmenter, rendant impérative la modernisation de la ligne de production automatisée afin d’assurer la montée en puissance de la capacité de production, le contrôle qualité et la traçabilité intégrale de l’ensemble du processus.

2. Principaux points critiques

1. L’efficacité de l’assemblage manuel est faible, les goulets d’étranglement en termes de capacité de production sont évidents, et la capacité de production en un seul quart de travail ne parvient pas à suivre le rythme de la croissance des commandes ;

2. La précision de l’assemblage dépend de l’expérience humaine, la cohérence des produits est médiocre, le taux de défauts fluctue fortement, et les risques cachés liés aux performances d’étanchéité sont difficiles à maîtriser ;

3. Le processus de test est fragmenté, les données sont enregistrées et archivées manuellement, la traçabilité qualité est complexe et ne répond pas aux exigences de contrôle des composants CC/SC de niveau véhicule ;

4. Les modèles de produits évoluent rapidement, et le remplacement des outillages d’origine est coûteux et long, ce qui rend difficile l’adaptation aux besoins de production en flux parallèle de plusieurs modèles.

3. Solution globale

Guangke Industry combine les caractéristiques des produits de modules de soupapes de Yinlun Co., Ltd., ses objectifs de capacité de production et les conditions du site industriel pour concevoir une solution sur mesure destinée à la ligne d’assemblage automatisée des modules de soupapes. Cette solution repose sur un concept de conception modulaire et flexible, intégrant l’assemblage robotisé de précision, le serrage intelligent à couple fixe, les tests de performance multidimensionnels ainsi que des systèmes de traçabilité RFID couvrant l’ensemble du processus, afin d’assurer une production entièrement automatisée, depuis le chargement des pièces jusqu’au test final des produits finis, répondant pleinement aux double besoins des clients en matière d’amélioration de la capacité et de contrôle qualité.

4. Configuration clé de la solution

1. Aménagement linéaire lean de la ligne de production : adapté au site industriel existant du client, avec la planification de 12 postes de travail essentiels, un cycle global de 95 secondes, permettant d’atteindre l’objectif de capacité de production en un seul quart de travail tout en prévoyant une marge d’extension future ;

2. Unité d’assemblage robotisé de précision : le cœur du processus d’assemblage fait appel à des robots industriels, associés à un positionnement et à une correction visuels, offrant une précision d’assemblage stable et une grande uniformité, remplaçant ainsi les postes d’assemblage manuels critiques ;

3. Système intelligent de contrôle du serrage : les connexions filetées essentielles utilisent un système de serrage intelligent à couple et angle fixes, tandis que les données de serrage sont téléchargées et enregistrées en temps réel, garantissant que la force d’assemblage respecte les normes et répond aux exigences de traçabilité qualité ;

4. Système d’inspection multidimensionnel : intégrant l’inspection visuelle par imagerie, l’inspection sèche des canaux d’eau, les tests de performance sous tension, ainsi que le détournement et le rejet automatiques des produits non conformes, afin d’assurer que l’étanchéité et les performances des produits fabriqués respectent les normes ;

5. Traçabilité RFID sur l’ensemble du processus : chaque produit est associé à un code de traçabilité RFID, et les données d’assemblage et d’inspection sont conservées tout au long du processus. Les problèmes de qualité peuvent ainsi être localisés avec précision au niveau des étapes et des lots, répondant aux exigences de traçabilité propres aux réglementations automobiles ;

6. Signalétique visuelle de la production : équipement d’une signalétique électronique dans l’atelier, affichant en temps réel la production, le rythme, le rendement et les informations anormales, afin d’améliorer l’efficacité de la gestion sur site.

5. Résultats de la mise en œuvre du projet

1. L’efficacité de la production a été considérablement améliorée : le rythme global de la ligne de production s’est stabilisé à 95 secondes, la capacité de production en un seul quart de travail a augmenté de 35 %, et l’efficacité globale des équipements (OEE) s’est stabilisée à 92 %, atténuant efficacement les goulots d’étranglement de la production ;

2. La qualité a été fortement élevée : le taux de défauts des produits a été réduit de 80 %, le rendement de l’usine s’est stabilisé à plus de 99,5 %, les performances d’étanchéité ne présentent aucun risque caché par lot, et la cohérence des produits s’est nettement améliorée ;

3. La gestion de la traçabilité répond pleinement aux normes : l’efficacité de la traçabilité qualité a augmenté de 90 %, toutes les données du processus sont traçables, et cela répond entièrement aux exigences de contrôle des caractéristiques spéciales des produits CC/SC ;

4. Capacités d’adaptation flexibles renforcées : prise en charge de la co-production de plusieurs types de produits de soupapes tels que EXV/SOV/CV, réduction de 60 % du temps de changement de produit, et adaptation aux exigences d’itération rapide des produits.

6. Valeur et évaluation du client

Après la mise en œuvre de ce projet, celui-ci a soutenu efficacement l’expansion de la capacité et la montée en qualité de l’activité des modules de soupapes à énergies nouvelles de Yinlun Co., Ltd. La ligne de production fonctionne de manière stable à ce jour, et tous les indicateurs ont atteint ou dépassé les attentes, obtenant une haute reconnaissance de la part des clients. Ce projet est également devenu un cas de référence pour la modernisation de l’automatisation dans le domaine des modules de soupapes de gestion thermique, offrant un modèle de référence abouti pour la mise à niveau des lignes de production de produits similaires.